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赣鄱热潮涌，奋进正当时。在全党上下深入学习贯彻党的二十届四中全会精神、奋力冲刺“十四五”收官之际，11月12日，省国资委、省委当代江西杂志社、省交投集团共同举办的“沿着高速看当代江西国企”第二期活动正式启动。

新华社、人民网、央广网等央媒和江西日报、江西卫视等十余家省内外主流媒体共同用笔触和镜头记录赣鄱大地上国资国企奋楫前行的时代脉动，敬请关注！

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作者 | 李梦玉万杨霞

题图 | 晶昊盐化盐卤车间卤水桶

你知道吗？“江南盐城”樟树生产了江西老表餐桌上70%的食用盐，食用盐出口占全国总出口量的三分之一。这里坐拥总储量103.7亿吨岩盐，江盐集团的核心子公司江西晶昊盐化有限公司（以下简称晶昊盐化）就坐落于此。

扎根樟树55年，晶昊盐化已逐步发展为全国领先、全省最大的盐资源综合开发利用企业，省内唯一的纯碱生产企业、国务院国资委“双百企业”，如今正全面推进数智化改造与绿色化转型。

当千年岩盐跳出“餐桌罐”，钻进工业生产线、叩开新能源赛道，会酿出怎样的滋味？在樟树，晶昊盐化正把这道“跨界大餐”做得香气四溢。

晶昊盐化重碱车间外景图。

绿色引擎：让“高耗重负”变“循环红利”

传统盐化工，在很多人印象中，是高耸的烟囱、刺鼻的气味和灰蒙的厂区。这个“高能耗、高污染”的帽子，曾像紧箍咒一样，套在整个行业的头上。

初冬时节，记者一行来到樟树晶昊盐化厂，只见赣江之滨天高云淡，厂区车间洁净有序。

在这里，无人装卸桥在远程指令下精准作业，数字化指挥中心的大屏上数据实时流转，处理后的废水清澈回流生产线——晶昊盐化的厂区里，每一处场景都在颠覆人们对传统盐化工的认知。

“转型不是‘选择题’，而是关乎生存的‘必答题’。”面对这块“硬骨头”，晶昊盐化选择以技术创新破局，首先指向了核心产品——纯碱。

作为江西省内唯一的纯碱生产企业，晶昊盐化的60万吨年产能，不仅填补了省内纯碱工业的空白，更使其成为高起点盐化产业平台。

传统的氨碱法，每生产一吨纯碱，就会产生大量难以处理的淡钙液碱渣，处理成本高昂，犹如“烫手山芋”。

怎么办？晶昊的选择是，向技术要答案，向循环要效益。

为此，晶昊盐化积极由单一制盐企业向纯碱生产的盐化工企业转型，不断向盐化工产业链延伸发展，公司采用国内首创的“井下循环盐钙联产制碱两相流采卤”及地面脱硝脱钙工艺，实现废液废渣零排放。

这套“生态循环过滤器”将制盐产生的冷凝水与纯碱产生的废渣废液串联，通过自主研发的“井上井下循环”模式，成功破解了碱渣两相输送造成的降温、注井等难题，最终将废液安全回注至千米深的盐矿。

“这相当于把地面的‘负担’变成了地下的‘资源’。”晶昊盐化董事长徐晓峰解释道。针对废液再利用，晶昊盐化已经开发了高强硫酸钙、氯化钙等三款产品，年产能30万吨，每年增收超过2.6亿元。

这一创新不仅从源头消除了污染风险，回注物质还能溶解岩盐、提升原卤品质，形成“制盐—纯碱—废液回用”的闭环，授权专利190余项，荣获2023年度江西省科学技术进步奖二等奖。

在末端治理上，晶昊盐化同样对标顶尖标准。作为园区集中供热企业，其燃煤锅炉完成超低排放和低氮燃烧改造，烟气排放浓度等指标均优于国家标准，成为省内同行业率先达标企业。

如今，企业水资源循环利用率达98%，吨碱耗水量从14吨降至3.2吨，每年节约用水700万吨，相当于30万樟树居民一年的生活用水量。

晶昊盐化制盐分公司外景图。

数字赋能：让“传统线条”变“智能脉络”

走进晶昊盐化的数字化指挥中心，巨大的电子屏幕上，一个与物理工厂完全同步的三维动态模型正实时运行，设备状态、能源消耗、产量数据在不断跃动。这里是晶昊盐化智能工厂的“指挥中枢”。

近年来，晶昊盐化始终将智能制造作为企业转型升级的关键支点。通过大力实施设备更新与技术改造，投资超1亿元对主要控制设备和工序进行自动化、智能化升级。

“我们通过建设新一代智能化工厂，将原本分散的生产、能源、安全、设备等多元数据进行联通与融合，”晶昊盐化副总经理肖燕军介绍，“这赋予了工厂集中集成、实时感知和智能分析的核心能力，实现了从‘单点控制’到‘全局协同’的跨越。”

深入厂区，变化随处可见。在石灰石堆场，无人化装卸桥实现远程作业，生产效率达240吨/小时，较人工提升了20%以上；智慧物流平台重构流程，货车司机扫码签到、自动排队，装货效率显著提升；检验监测环节实现关键质量指标在线采集，彻底告别“人工取样、数据滞后”的困境。

“去年年底，我们新建成500吨的四号锅炉，加上先进的热电联产工艺技术，公司各系统用电、用汽需求都能充分保障。”肖燕军说。稳产出高产，这座24小时不停工的先进级智能工厂，制盐年产能达215万吨。

心中有“数”，运营有“术”。智能化手段的深入应用，为晶昊盐化带来了实实在在的效益：人员违规操作减少70%以上，整个装置运行的平均稳定性提高30%，吨煤产汽量提升1.78%，产量和良品率同步提升。

据悉，晶昊盐化“数字赋能，打造化工智能工厂”项目荣获2024年轻工业企业管理现代化一等创新成果，并成功入选2024年度工业软件优秀产品和应用解决方案。

数字化转型，正在重塑这家老牌盐化工企业的内在基因与外在面貌。

晶昊盐化动力车间全景图。

跨界破局：让“一粒岩盐”变“多元动能”

仅有资源的厚度，没有产业链的长度，盐的附加值往往难以充分发挥。

近年来，晶昊盐化通过“盐头化尾”，让一粒岩盐搭上产业链的“快车”，不断跨越传统边界，拓展出多条高附加值赛道。

在新能源产业需求持续释放的当下，晶昊盐化瞄准制盐母液中的锂资源，推进200吨/年的“卤水提锂”项目。

该项目采用粉体铝系吸附法，从现有制盐系统卤水中提取锂元素，回收率超85%，且吸附后卤水可100%回注制盐系统，无需新增采矿环节。

“我们要让‘废料’变‘原料’，既不浪费一滴资源，又能切入新能源赛道。”徐晓峰谈及项目初衷时，语气中满是笃定，“待项目落地，投产后将形成‘锂+盐’双产品链，为企业打开新的增长空间。”

晶昊盐化石灰车间外景图。

这样的资源增值实践并非孤例。曾困扰纯碱生产的淡钙液碱渣，通过“井下循环制碱工艺”变身为溶解岩盐的“助力剂”；价值偏低的制盐母液，经处理后成为生产高强硫酸钙的原料——这种强度是普通石膏10倍、售价是其5倍的高端产品，已批量供应粤港澳大湾区装配式建筑企业，仅氯化钙、石膏等副产物每年就能为企业创收约8000万元。

与此同时，企业始终坚守立身之本。作为全省食盐安全供应的核心平台，旗下富达盐化拥有4.2亿吨盐资源储量和60万吨智能化产能，是省级食盐储备库。

2024年，企业推出不添加抗结剂的“萃晶盐”，全面升级“井冈”“清江古海”等品牌，构建覆盖高中低端、兼顾基础健康与功能需求的产品矩阵，用高品质盐品守护百姓餐桌。

截至目前，企业拥有省级创新平台2个、省级博士后创新实践基地1个、授权专利187项，获评国家级“绿色工厂”、高新技术企业、江西省智能制造标杆企业。

从餐桌必备的食用盐，延伸为工业刚需的纯碱、氯化钙，再跨界为新能源赛道的碳酸锂，晶昊盐化正以绿色为基、数字为翼、跨界为势，完成了从传统盐企到“盐+碱+钙+锂”全产业链绿色循环标杆的华丽蜕变。

晶昊盐化用实践证明：传统产业的价值跃迁，从来不是偶然的突破，而是对“创新”与“坚守”的长期践行。